У цій публікації ми хочему звернути вашу увагу на розробці нашого відділу ІТ – “Система контролю завантаженості обладнання”, яку вже придбало декілька підприємств для свої внутрішньої аналітики виробничих процесів.
Як побачити роботу заводу в реальному часі? Завдяки власній системі контролю завантаженості.
📍 Механізм має датчики для кожного типу обладнання:
🔼 робота зварювальних апаратів фіксується, якщо ті починають споживати більше електроенергії;
🔼 листозгини – якщо працює гідравлічний насос, що нагнітає тиск для процесу згинання;
🔼 датчик токарних верстатів стежить за швидкістю обертання патрона.
📍 Ідея створення власної міні SCADA народилася в токарному цеху, куди планували закупити додаткові верстати. Працівники ділянки не справлялися з навантаженням: обсяг роботи був зависоким, а верстатів не вистачало. Співробітники пропонували закупити додаткову техніку.
📍 Отже постав вибір: придбати нові верстати чи перевірити завантаженість наявних? Фінансово були готові робити перше. Та за принципом Lean перед закупівлею створили просту систему, яка відстежувала лише два параметри: час і стан верстату. Після кількох днів відстеження виявилося, що насправді обладнання недовантажене.
Підхід до роботи в токарному цеху змінили. Інша послідовність процесів оптимізувала виробництво. На систему контролю витратили не більш як 10% від ціни нового обладнання, чим заощадили тисячі гривень.
Тепер завдяки контролерам, які встановлені на кожному верстаті, графік у реальному часі можна відстежувати в режимі онлайн. А ще аналізувати статистику, яку складає власне програмне забезпечення. Ці дані можна порівняти з кількістю виконаних замовлень, щоб побачити глобальні проблеми заводу. І порівнювати завантаженість по годинах / днях / тижнях.
📍 Що це дало? Розумні інвестиції, які ще раз підтверджують принцип Lean – заощадливе виробництво означає більш раціональне використання тих ресурсів, що вже є. Детальніше ознайомтесь з нашою розробкою на відео:
