Jak KONSORT zrealizował jeden z największych projektów komercyjnych 2023 roku: zautomatyzował transport i dystrybucję produktów mięsnych w zakładzie produkcyjnym MHP „Legko”, podwajając wydajność i zapewniając zgodność z wysokimi wymaganiami w zakresie bezpieczeństwa żywności.
Automatyzacja zakładu przetwórstwa mięsnego to znacznie więcej niż instalacja przenośników pomiędzy poszczególnymi etapami procesu technologicznego. Konieczne jest zapewnienie ciągłego przepływu produktów, synchronizacja pracy urządzeń, organizacja dystrybucji między obszarami produkcyjnymi oraz spełnienie rygorystycznych wymagań dotyczących bezpieczeństwa żywności.
Z takim kompleksowym zadaniem zespół KONSORT zmierzył się w zakładzie przetwórstwa mięsnego „Legko” w Myroniwce, należącym do Grupy MHP — międzynarodowej firmy działającej w branży spożywczej i technologii rolniczych.
W 2023 roku projekt ten stał się największym zamówieniem komercyjnym KONSORT. Nasi inżynierowie zaprojektowali uniwersalny system przenośników składający się z 11 urządzeń, zautomatyzowanym sterowaniem przepływem produktów oraz specjalnymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi dostosowanymi do wymagań przemysłu spożywczego.
Rezultat: wzrost wydajności o 100% i możliwość przetwarzania do 3 ton produktów na godzinę.
| Parametr | Wartość |
|---|---|
| Klient | Zakład „Legko”, Grupa MHP |
| Branża | Przemysł spożywczy, produkcja półproduktów mięsnych |
| Rok realizacji | 2023 |
| Urządzenia | Uniwersalny system przenośników |
| Liczba przenośników | 11 |
| Wydajność | 3 t/h |
| Wzrost wydajności | +100% |
| Główny materiał | Stal nierdzewna AISI 304 |
| Sterowanie | Sterownik PLC, automatyczna dystrybucja przepływu produktów |
| Cechy szczególne | Przenośniki rewersyjne, akumulacyjne, pochyłe i typu Z |
| Bezpieczeństwo żywności | Uwzględnienie wymagań BRC, HACCP, ISO 9001 oraz zasad projektowania higienicznego |
O kliencie: nowoczesny zakład produkcyjny MHP „Legko”MHP to międzynarodowa firma działająca w branży spożywczej i technologii rolniczych, jeden z czołowych producentów mięsa drobiowego w Ukrainie i Europie.
Zakład przetwórstwa mięsnego „Legko” w Myroniwce specjalizuje się w produkcji wyrobów mięsnych i półproduktów. W tego rodzaju przedsiębiorstwie znaczenie mają nie tylko wielkość produkcji, lecz także stabilność procesów technologicznych, higiena urządzeń, bezpieczeństwo produktów oraz możliwość elastycznego organizowania przepływów produkcyjnych.
Współpraca KONSORT z przedsiębiorstwami MHP rozpoczęła się na długo przed realizacją tego dużego projektu.
Już w 2018 roku menedżer KONSORT, Ołeksandr Dokuczajew, zaczął uczestniczyć w przetargach organizowanych przez firmę. Pierwsze próby nie zawsze kończyły się zamówieniami, ponieważ duży holding rolno-przemysłowy nie miał jeszcze doświadczenia we współpracy z naszym przedsiębiorstwem.
Około 2021 roku współpraca przeszła do etapu realizacji konkretnych projektów. KONSORT produkował dla zakładów Grupy MHP myjki barbotacyjne, stoły inspekcyjne, a następnie również niestandardowe urządzenia do przetwarzania produktów spożywczych.
Stopniowo przeszliśmy od pojedynczych maszyn do kompleksowych systemów technologicznych.
„Niektóre przetargi wygrywaliśmy, ale zamówienia nie były nam przyznawane — wspomina Ołeksandr Dokuczajew. — Po prostu nas nie znali. Nikt nie wiedział, że potrafimy produkować tak wysokiej jakości urządzenia”.
Rozbudowana linia przenośników dla MHP „Legko” stała się jednym z rezultatów tej długotrwałej współpracy.
W zakładach produkujących półprodukty mięsne efektywność zależy od skoordynowanej pracy wszystkich etapów technologicznych.
Produkty muszą trafiać do kolejnego etapu przetwarzania we właściwym czasie, bez niepożądanego gromadzenia się w określonych miejscach, oraz być równomiernie rozdzielane pomiędzy poszczególne kierunki produkcji.
Jednocześnie obciążenie poszczególnych węzłów może zmieniać się w trakcie zmiany roboczej.
Zadaniem KONSORT było stworzenie systemu przenośników, który umożliwi transport półproduktów mięsnych, zmianę kierunku ich przemieszczania, czasową akumulację oraz przekazywanie ich do kolejnych operacji technologicznych, w tym do pakowania.
Główne wymagania wobec rozwiązania:
Klient potrzebował zatem nie zbioru niezależnych przenośników, lecz jednego zintegrowanego systemu logistyki wewnątrzzakładowej.
Zespół KONSORT zaprojektował uniwersalną linię składającą się z 11 przenośników o różnych konfiguracjach.
Ich konstrukcję i funkcje dostosowano do rozmieszczenia poszczególnych obszarów technologicznych, specyfiki transportu produktów mięsnych oraz potrzeby automatycznego rozdzielania przepływów.
Na etapie projektowania inżynierowie uwzględnili wzajemne rozmieszczenie urządzeń, kierunki transportu, punkty przekazywania produktów oraz możliwość serwisowania systemu.
System obejmuje przenośniki o różnych funkcjach:
Połączenie różnych typów przenośników pozwoliło stworzyć kompleksową trasę transportu produktów, dostosowaną do specyfiki zakładu.
System przeznaczony jest do ciągłego transportu półproduktów mięsnych z możliwością przekierowywania przepływów zgodnie z bieżącymi potrzebami produkcyjnymi.
Produkty trafiają do stref odbioru systemu przenośników, przemieszczają się przez węzły transportowe i rozdzielające, a następnie są przekazywane do kolejnych etapów procesu produkcyjnego.
Ogólny schemat funkcjonalny:
Podawanie produktu → transport → akumulacja / przekierowanie → przekazanie pomiędzy poziomami technologicznymi → podanie do kolejnej operacji produkcyjnej lub pakowania.
Kluczową cechą systemu jest sterowanie przepływem w zależności od obciążenia poszczególnych węzłów.
Dzięki programowalnemu sterownikowi logicznemu PLC system może zmieniać kierunek transportu produktów zgodnie z zaprogramowaną logiką działania.
Pozwala to elastyczniej organizować podawanie produktów i koordynować pracę przenośników z sąsiednimi urządzeniami technologicznymi.
Jednym z najważniejszych elementów linii jest zautomatyzowany system sterowania.
W tym celu zastosowano osobną szafę elektryczną integrującą sterowanie przenośnikami, napędami i pozostałymi elementami systemu.
| Komponent | Producent / charakterystyka |
|---|---|
| Szafa sterownicza | Rittal |
| Materiał szafy | Stal nierdzewna |
| Stopień ochrony | IP65 |
| Przyciski i przełączniki | EATON |
| Przewody napędów | ÖLFLEX |
| Przemienniki częstotliwości | Danfoss |
| Automatyka | Programowalny sterownik logiczny PLC |
| Tryby pracy | Automatyczny i indywidualny ręczny |
Tryb automatyczny zapewnia pracę systemu zgodnie z ustalonym programem, w tym sterowanie kierunkami przepływu w zależności od obciążenia węzłów technologicznych.
Tryb ręczny umożliwia niezależne sterowanie każdym przenośnikiem. Jest to istotne podczas uruchamiania, kontroli i konserwacji urządzeń.
Przemienniki częstotliwości służą do sterowania napędami, dzięki czemu parametry pracy przenośników można dostosować do wymagań procesu technologicznego.
Dokumentacja przewiduje również uzgodnienie z klientem sekwencji uruchamiania przenośników, rozmieszczenia elementów sterowniczych oraz miejsca instalacji szafy elektrycznej.
W zakładzie spożywczym bezpieczeństwo urządzeń obejmuje kilka obszarów: ochronę pracowników, zapobieganie przedostawaniu się ciał obcych do produktów oraz ograniczanie zagrożeń podczas serwisowania.
Dlatego w konstrukcji zastosowano szereg rozwiązań technicznych.
Przenośniki i szafa sterownicza zostały wyposażone w przyciski zatrzymania awaryjnego.
Zgodnie z założeniami projektowymi ich aktywacja zatrzymuje linię, chyba że w specyfikacji technicznej uzgodniono inny algorytm działania.
Rozwiązanie to umożliwia personelowi szybką reakcję na sytuacje niebezpieczne.
Burty przenośników i rynny przejściowe zaprojektowano tak, aby utrzymywały produkty w obrębie systemu transportowego.
Pomagają one ograniczyć ryzyko wypadania produktów podczas przekazywania ich pomiędzy przenośnikami.
Dokumentacja techniczna przewiduje zastosowanie odpornego na zużycie polimeru PE 1000 do wykonania burt.
Napędy przenośników przewidziano do osłonięcia metalowymi osłonami ochronnymi.
Pełnią one kilka funkcji: ograniczają dostęp do ruchomych elementów, zmniejszają ryzyko przedostawania się cząstek produktu do zespołów napędowych i umożliwiają odpowiednie czyszczenie.
Zgodnie ze specyfikacją techniczną silniki elektryczne mają stopień ochrony IP65.
Konstrukcja obejmuje również osłony zespołów łożyskowych, prowadzenie przewodów w specjalnych korytkach, obróbkę ostrych krawędzi oraz rozwiązania zwiększające bezpieczeństwo eksploatacji.
W celu zebrania ewentualnych wycieków środków smarnych z napędów przewidziano odpowiednie tacki ochronne.
Szczególną uwagę poświęcono pneumatycznym zasuwom. Ich płynne działanie ma zapobiegać gwałtownemu wypychaniu produktów poza obręb przenośnika.
W przypadku MHP „Legko” istotne było nie tylko zapewnienie wysokiej wydajności, lecz także dostosowanie systemu przenośników do warunków panujących w zakładzie przetwórstwa mięsnego.
Urządzenia muszą wytrzymywać regularne mycie i dezynfekcję, zapewniać dostęp do powierzchni wymagających czyszczenia oraz ograniczać ryzyko zanieczyszczenia produktów.
Podstawowym materiałem konstrukcyjnym została stal nierdzewna AISI 304, powszechnie stosowana w przemyśle spożywczym.
Charakteryzuje się odpornością na korozję i nadaje się do produkcji urządzeń wymagających regularnego czyszczenia.
Dokumentacja techniczna przewiduje również stosowanie stali nierdzewnej lub innych materiałów odpornych na korozję do produkcji elementów mocujących, wałów i pozostałych części.
Specyfikacja przewiduje zastosowanie taśm przenośnikowych Intralox przeznaczonych do kontaktu z produktami spożywczymi.
Wybór materiału taśmy ma szczególne znaczenie przy produkcji półproduktów mięsnych, ponieważ powierzchnie urządzeń mogą mieć bezpośredni kontakt z produktem.
Na etapie projektowania uwzględniono konieczność czyszczenia urządzeń po każdej zmianie produkcyjnej.
W tym celu przewidziano:
Przy opracowywaniu wymagań technicznych uwzględniono postanowienia normy EN 1672-2:2020 dotyczącej wymagań higienicznych dla maszyn stosowanych w przemyśle spożywczym.
Specyfikacja wskazuje również możliwość stosowania określonych kwaśnych i zasadowych środków myjących. Konkretne stężenia, temperatury i procedury mycia muszą jednak być zgodne z zatwierdzoną instrukcją obsługi urządzeń.
Szczególną cechą projektu była konieczność zamontowania nie tylko przenośników, lecz także pomocniczej konstrukcji stalowej — antresoli technologicznej.
Umożliwia ona rozmieszczenie i obsługę wybranych elementów systemu produkcyjnego na wymaganej wysokości.
Konstrukcję zaprojektowano z uwzględnieniem bezpieczeństwa personelu, wymagań dotyczących sprzątania, dostępu do urządzeń oraz specyfiki montażu w działającym zakładzie.
Dokumentacja projektowa przewidywała zastosowanie stalowej blachy ryflowanej o grubości 3 mm, wzmocnionej poprzeczkami wykonanymi z grubościennych profili zamkniętych.
Do montażu platformy zastosowano połączenia gwintowane, umożliwiające złożenie konstrukcji bez konieczności wykonywania głównych prac spawalniczych bezpośrednio na terenie zakładu.
Blachę podestową przewidziano do mocowania za pomocą śrub z łbem stożkowym.
Na obwodzie antresoli zaprojektowano barierki ochronne i burty zabezpieczające.
Dostęp personelu do platformy technologicznej zapewniają schody o powierzchni antypoślizgowej.
Podstawowe parametry według dokumentacji projektowej:
| Parametr | Wartość |
|---|---|
| Wymiary stopnia | 220 × 600 mm |
| Odległość między stopniami | Około 200 mm |
| Grubość stopnia | 38 mm |
| Rodzaj powierzchni stopni | Krata zgrzewana |
| Średnica poręczy | 40 mm |
| Kąt nachylenia schodów | Nie więcej niż 60° |
| Zabezpieczenia | Wzdłuż schodów i na obwodzie antresoli |
Podczas projektowania antresoli uwzględniono również możliwość gromadzenia się drobnych cząstek produktów.
Aby ułatwić sprzątanie, przewidziano specjalne otwory z rurami odprowadzającymi, przez które pozostałości produktów lub zanieczyszczenia można kierować na niższy poziom w celu ich późniejszego usunięcia.
To kolejny przykład uwzględnienia w kompleksowym projekcie nie tylko podstawowych operacji produkcyjnych, lecz także późniejszej eksploatacji i konserwacji urządzeń.
KONSORT realizuje projekty urządzeń przenośnikowych w sposób kompleksowy — od uzgodnienia specyfikacji technicznej po produkcję, dostawę, montaż i uruchomienie.
W projekcie dla MHP „Legko” szczególnie ważne były precyzyjna realizacja wymagań technicznych oraz skoordynowanie pracy kilku węzłów transportowych.
Zespół KONSORT przeanalizował wymagania klienta dotyczące wydajności, transportu produktów mięsnych, sterowania przepływem, materiałów i integracji z istniejącą infrastrukturą.
Szczególną uwagę poświęcono specyfice produkcji spożywczej, dostępowi do urządzeń podczas mycia oraz bezpieczeństwu personelu.
Dział konstrukcyjny opracował modele urządzeń oraz rysunki złożeniowe.
Na tym etapie uzgadniano wzajemne rozmieszczenie przenośników, układ antresoli technologicznej, połączenia z sąsiednimi urządzeniami oraz szczegółowe rozwiązania konstrukcyjne.
W razie potrzeby uwzględniano również ujednolicenie elementów z istniejącym wyposażeniem klienta.
Przenośniki KONSORT są produkowane we własnym zakładzie firmy w obwodzie połtawskim w Ukrainie.
Własne zaplecze konstrukcyjne i produkcyjne umożliwia wytwarzanie indywidualnych systemów, kontrolowanie kluczowych operacji technologicznych oraz wprowadzanie uzgodnionych zmian już na etapie produkcji.
Podczas produkcji specjaliści działu kontroli jakości sprawdzają zarówno gotowe urządzenia, jak i poszczególne części oraz komponenty.
Po zakończeniu produkcji i kontroli gotowości przenośniki oraz komponenty są przygotowywane do transportu. Szczególną uwagę zwraca się na zabezpieczenie części i zespołów, ochronę urządzeń przed uszkodzeniami podczas dostawy oraz zgodność wymiarów transportowych z uzgodnionymi wymaganiami.
Plan montażu przewidywał realizację prac w określonej kolejności.
Najpierw weryfikowano warunki montażowe w zakładzie, przygotowywano miejsce instalacji i niezbędny sprzęt pomocniczy.
Następnie montowano antresolę, instalowano urządzenia transportowe, prowadzono przewody i podłączano szafę sterowniczą.
W harmonogramie projektu przewidziano 10 dni roboczych na montaż, w tym 5 dni na instalację antresoli.
Ostatnim etapem było sprawdzenie współpracy przenośników i systemu sterowania.
Szczególną uwagę poświęcono współdziałaniu poszczególnych węzłów, zmianom kierunku transportu, sterowaniu napędami oraz zgodności działania urządzeń z wymaganiami produkcyjnymi.
Po zakończeniu wdrożenia zakład otrzymał zautomatyzowany system przenośników zdolny do zapewnienia wymaganego przepływu produktów.
W wyniku realizacji projektu zakład „Legko” otrzymał kompleksowy system przenośników, który połączył transport, rozdział i podawanie produktów mięsnych pomiędzy obszarami technologicznymi.
Według danych KONSORT wydajność procesu produkcyjnego klienta wzrosła o 100%, a linia umożliwia przetwarzanie do 3 ton produktów na godzinę.
| Parametr | Rezultat |
|---|---|
| Wydajność | Do 3 t/h |
| Wzrost wydajności | +100% |
| Liczba przenośników | 11 |
| Rozdział przepływów | Sterowanie za pomocą PLC |
| Zmiana kierunku transportu | Przewidziana |
| Integracja | Z procesem produkcyjnym zakładu „Legko” |
| Bezpieczeństwo żywności | Specjalistyczne materiały i higieniczne rozwiązania konstrukcyjne |
W przemyśle mięsnym urządzenia przenośnikowe stanowią integralną część procesu technologicznego. Ich konstrukcja bezpośrednio wpływa na higienę produkcji, ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego i bezpieczeństwo gotowych produktów. Dlatego podczas realizacji projektu dla MHP „Legko” inżynierowie KONSORT zwrócili szczególną uwagę na projektowanie higieniczne, dobór materiałów oraz dostępność urządzeń do mycia i dezynfekcji.
System przenośników zaprojektowano z uwzględnieniem wymagań BRC, zasad HACCP, podejścia do zarządzania jakością zgodnego z ISO 9001 oraz europejskiej normy EN 1672-2:2020, określającej wymagania higieniczne dla maszyn stosowanych w przemyśle spożywczym.
Aby zapewnić wysoki poziom higieny i niezawodności eksploatacyjnej, zastosowano szereg rozwiązań inżynieryjnych:
Szczególną uwagę poświęcono zapobieganiu zanieczyszczeniu produktów płynami technicznymi. Konstrukcja obejmuje tacki umożliwiające zebranie ewentualnych wycieków środków smarnych z zespołów napędowych.
Rezultatem jest system przenośników łączący wydajność do 3 t/h z przemyślaną konstrukcją higieniczną, ochroną elementów mechanicznych i możliwością regularnego mycia oraz dezynfekcji. Takie podejście pozwala wdrażać zautomatyzowany transport w zakładach o wysokich wymaganiach dotyczących bezpieczeństwa żywności.
Współpraca KONSORT z MHP pokazuje, jak stopniowo buduje się zaufanie do ukraińskiego producenta zaawansowanych urządzeń przemysłowych.
Od pierwszych przetargów i mniejszych zamówień zespół przeszedł do opracowywania indywidualnych rozwiązań technologicznych oraz rozbudowanych systemów produkcyjnych.
Dla dużych zakładów spożywczych liczą się nie tylko parametry urządzeń, lecz także zdolność producenta do pracy na podstawie specyfikacji technicznej, uzgadniania zmian, usuwania usterek i zapewniania wsparcia po uruchomieniu systemu.
Ołeksandr Dokuczajew, menedżer KONSORT:
„Myślę, że stało się tak dlatego, że bardzo dokładnie uwzględniliśmy oczekiwania klienta i zrealizowaliśmy wszystko zgodnie ze specyfikacją techniczną”.
Bohdan Owcynnikow, dyrektor operacyjny KONSORT:
„Klienci przychodzą do nas po innowacje, a innowacją jest w gruncie rzeczy każdy nasz projekt”.
Dla KONSORT kompleksowy system przenośników dla zakładu „Legko” stał się przykładem tego, jak ukraiński zespół inżynieryjny może realizować zaawansowane rozwiązania technologiczne dostosowane do potrzeb międzynarodowego producenta.
Praca nad zautomatyzowaną linią nie kończy się na jej produkcji i montażu.
KONSORT zapewnia serwis urządzeń przenośnikowych, konsultacje techniczne, naprawy oraz modernizację systemów produkcyjnych.
Firma dysponuje zespołami serwisowymi w regionach Ukrainy i całodobową infolinią do zgłaszania problemów związanych z urządzeniami.
W zakładach prowadzących ciągłe procesy produkcyjne możliwość szybkiego uzyskania pomocy technicznej jest istotnym czynnikiem zapewniającym stabilną pracę.
Rozwiązanie wdrożone dla zakładu „Legko” pokazuje możliwości kompleksowej automatyzacji transportu produktów spożywczych.
Po odpowiednim dostosowaniu schematu technologicznego podobne systemy mogą być stosowane:
Każdy taki system wymaga indywidualnego projektu uwzględniającego rodzaj produktu, wydajność, układ pomieszczeń i wymagania sanitarne.
W zależności od zadania produkcyjnego system może obejmować przenośniki taśmowe, rewersyjne, akumulacyjne, pochyłe i typu Z, mechanizmy rozdziału przepływu oraz zautomatyzowany system sterowania. W projekcie dla zakładu „Legko” zastosowano 11 przenośników.
Wydajność zależy od właściwości produktu, prędkości przenośników i możliwości sąsiednich urządzeń technologicznych. W tym projekcie wynosi do 3 ton na godzinę.
Tak. KONSORT projektuje systemy z uwzględnieniem rzeczywistego rozmieszczenia maszyn produkcyjnych, poziomów transportowych, wymaganych tras produktów i potrzeb w zakresie automatyzacji.
W urządzeniach wykorzystywanych w przemyśle spożywczym często stosuje się stal nierdzewną AISI 304. W projekcie dla zakładu „Legko” wskazano ją jako główny materiał konstrukcyjny.
Konstrukcja powinna zapewniać dostęp do stref kontaktu z produktem i elementów mechanicznych. W projekcie przewidziano okna inspekcyjne, osłony ochronne oraz materiały odpowiednie do określonych procedur mycia i dezynfekcji.
Tak. W tym celu wykorzystuje się programowalne sterowniki logiczne, przenośniki rewersyjne i mechanizmy przekierowywania przepływu. Algorytm sterowania dostosowuje się do wymagań technologicznych klienta.
Tak. Firma realizuje kompleksowe projekty obejmujące projektowanie, produkcję urządzeń, dostawę, montaż, konfigurację systemów sterowania oraz późniejszy serwis.
Każdy zakład produkcyjny ma własną specyfikę: inną wydajność, układ hal, liczbę operacji technologicznych i wymagania dotyczące urządzeń.
KONSORT projektuje systemy przenośników nie według uniwersalnego szablonu, lecz z myślą o konkretnym zadaniu produkcyjnym.
Nasi inżynierowie pomogą określić optymalną konfigurację linii, dobrać urządzenia, zorganizować transport produktów i zintegrować automatykę z istniejącym procesem produkcyjnym.
Prześlij nam informacje o produkcie, wymaganą wydajność oraz schemat obszaru produkcyjnego.
Omów swoje zadanie produkcyjne z inżynierem KONSORT i uzyskaj wstępną ocenę techniczną rozwiązania.
Masz pytania? Umów się na bezpłatną konsultację z ekspertem
